스마트공장 지원금 ‘환수’ 조치 당하는 기업들의 치명적인 공통점 (그리고 실패를 뒤집는 단 하나의 기준)
정부의 스마트공장 구축 지원 사업에 선정되어 기쁜 마음으로 시스템을 도입했던 수많은 기업. 하지만 1년, 2년이 지난 후 예상치 못한 우편물을
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대표님이 요구하는 ‘전지전능한 대시보드’ vs 현장이 원하는 ‘단순한 입력창’ : 중간 관리자의 완벽한 조율법
새로운 생산 관리 시스템이나 사내 소프트웨어를 도입할 때, 중간 관리자는 필연적으로 거대한 두 개의 벽을 마주하게 됩니다. 한쪽에서는 “회사의 모든
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담당자가 가장 두려워하는 ‘MES 구축 중도 포기’, 그 전조증상 5가지 (그리고 본질적 해결책)
공장의 생산성을 높이고 스마트 팩토리로 도약하기 위해 시작한 MES(제조실행시스템) 도입. 하지만 프로젝트를 총괄하는 실무 담당자들에게 이 과정은 종종 끝이 보이지
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설비 데이터와 작업자 입력 데이터가 다를 때: 진짜 전문가의 MES 예외 처리(Exception Handling) 설계법
제조 현장에서 하루 일과를 마감할 때 가장 빈번하게 일어나면서도, 가장 골치 아픈 문제가 무엇일까요? 바로 ‘숫자가 맞지 않는 것’입니다. PLC나
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고객사 클레임 발생 시 1시간 내에 원인 로트를 특정할 수 있는가? 완벽한 양방향 추적성(Traceability)의 조건
제조업을 운영하면서 가장 피가 마르는 순간을 꼽으라면, 단연코 ‘고객사로부터의 중대 클레임 접수’ 시점일 것입니다. 납품한 제품에서 치명적인 불량이 발견되었을 때,
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공장 라인 하나 바꾸는데 수천만 원? 하드코딩 MES의 함정과 설정(Configuration) 기반 시스템의 혁명
회사의 수주량이 늘어나고 비즈니스가 성장하여 공장을 증설하거나 새로운 생산 라인을 구축하는 것은 제조업체에게 가장 기쁜 순간입니다. 하지만 이 기쁨도 잠시,
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경영진이 보고 싶어 하는 대시보드 vs 현장에 진짜 필요한 화면: 그 치명적인 괴리를 좁히는 기획술
새로운 생산관리시스템(MES)을 도입한 후, 공장을 순회하던 대표이사의 표정이 굳어집니다. 막대한 예산을 들여 구축한 화려한 대시보드에는 공장의 가동률과 수율이 실시간 차트로
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SECS/GEM 통신 도입이 부담스러운 중소·중견 기업을 위한 가성비 설비 데이터 수집(DAQ) 전략
스마트 팩토리를 향한 제조 현장의 열기가 뜨겁습니다. 경영진은 데이터 기반의 의사결정을 원하고, 현장 관리자는 설비의 실시간 상태를 한눈에 파악해 다운타임을
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불량 원인 분석, MES 도입 후에도 제자리걸음인 진짜 이유: ‘현상’만 기록하고 ‘조건’을 수집하지 않은 탓
수많은 제조 기업이 큰 기대를 안고 생산관리시스템(MES)을 도입합니다. 종이 작업 지시서가 사라지고, 현장 곳곳에 모니터와 태블릿이 설치되며 겉보기에는 완벽한 디지털
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